三一重工探索工业大数据 成功转型成“智造范”

　　作为首批入选46个中国智能制造试点示范项目之一的工程机械企业，三一重工率先完成智能制造转型，成为了中国制造业转型升级的标杆样板。

　　曾经，三一重工与其它企业一样运用离散制造的方式进行加工生产，这种制造模式分散且独立，需要大量的人力物力予以配合，才能完成产品的生产制造。随着人工成本的提高，工程机械行业的深度发展，这种制造模式已经无法满足企业高质量的发展需求。

　　十年前，三一重工认识到物联网在工程机械行业将发挥越来越重要的作用，并且开始对工程机械物联网核心部件及相关技术开展研究。三一重工成为国内首个在工程机械行业应用GPS系统的企业，可实现对全球设备的识别、定位、跟踪、监控、诊断处理和企业生产管理等。

　　自2008年开始，三一重工开始构建“终端＋云端”工业大数据平台，积极探索大数据在提升工业效率上的应用，提出建设设备远程管控数字化工厂，开启了智能制造领域的探索。2016年，在被确定为《中国制造2025》首批智能制造试点示范项目的一年后，三一重工给国家上交了一份满意的答卷。

　　如今，湖南长沙三一重工总部占地10万平方米的18号车间被分为装配区、高精机加区、结构件区、立库区、展示厅、景观区六大功能区域，厂房规划全面应用数字化工厂仿真技术进行方案设计与验证，此举大大提高了规划的科学性，及布局的合理性。

　　尤其是在生产车间里，每一次生产过程、每一次质量检测、每一个工人的劳动量都被记录在案；65名工作人员可实现140台机器人同时开工；车间的每一条生产线可以同时混装30多种不同型号的机械设备，能支撑100亿产值，做到5分钟下线一台挖掘机，1小时下线一台泵车。在立体仓库里，几辆AGV小车犹如无人驾驶汽车一般，能自主将配件运送至相应的位置，“嘀”一声扫描后，显示屏便出现了图纸和操作指南。

　　另外，在信息控制中心，三一重工通过远程控制系统，可以对数千公里外的挖掘机进行精准定位，并实时监控机器的运行状况。同时，每台机器通过控制器、传感器和无线通讯模块，与物联网大数据后台连接，每一铲、每一个动作都形成了数据痕迹，从而构筑起三一重工的大数据基础。

　　事实上，三一重工之所以能取得如此巨大的成就，得益于其打造工业物联网平台。三一中国对所有出厂设备都安装了工业智能网关，同时为售后服务车辆和服务工程师也配备智能终端或智能手机，将设备和服务资源“连接”了起来。最终，三一重工持续8年共计投资10亿元人民币，通过工业物联网平台实现全球范围内二十多万台工程机械数据接入。

　　据三一重工高级副总裁贺东东介绍：“这套系统最初是为了给客户提供更好的售后服务而构建的，如今，又能为三一重工的生产和销售提供关键数据参考。我们能够知道每个市场的市场热度，就对于指导我们做销售预测，做生产预测就有很大帮助，而且不同型号、不同产品的使用趋势的变化，会帮助我们判断哪些产品在未来做重点开发，哪些相对来说要减少。”

　　在中国政府2015年发布的《中国制造2025》行动纲领中，智能制造被确定为新一代信息技术与制造技术深度融合的主攻方向。因而，三一重工总裁向文波认为公司今后发展将从两个方向进行：“一个是产品的智能化，这是我们的一个方向；另外是生产过程的智能化，这是一个方向，就是说生产线是智能的，它有自我判断、自我检测、自我修正、自我改善的能力，有对外部环境的响应能力，这个是将来的方向，三一会从这些方面去努力。”

　　目前，三一重工海外销售收入占总收入的45%，产品已销售到全球100多个国家和地区。三一重工正在大力推进“大数据”、“物联网”，成为了中国传统制造业向“智能制造”转型升级的代表。在未来，三一重工或将进一步大幅提升国际化水平，让全新的“中国制造”走向世界。